在北京現(xiàn)代汽車有限公司楊鎮(zhèn)工廠(第三工廠)的車身車間，290臺機器人替代了人力，約50秒完成一輛車身焊接，實現(xiàn)了自動化率100%，整個過程無焊花飛濺。

　　廠長杜君保介紹，整個楊鎮(zhèn)工廠共有機器人360臺，分布在車身和涂裝等車間，“1個機器人可以干2個人的活。”

　　引進“零缺陷”系統(tǒng)

　　作為我國加入WTO后的第一個汽車合資企業(yè)，北京現(xiàn)代汽車有限公司成立於2002年10月，是由北京汽車投資有限公司和韓國現(xiàn)代自動車株式會社各出50%投資設立。去年，北京現(xiàn)代全年銷量達74萬量。今年6月，楊鎮(zhèn)工廠建成投產，預計北京現(xiàn)代年產能將達100萬輛。

　　面對不斷提高的客戶需求，如何保證產品質量?北京現(xiàn)代楊鎮(zhèn)工廠引進了一套“質量完結系統(tǒng)”。杜君保介紹，楊鎮(zhèn)工廠在國內首個應用該系統(tǒng)。以前，整個生產線是過程控制，即每一道工序都有檢查員，他們利用設備進行人為檢查。“這個過程中，形狀、尺寸等，或多或少受到人為因素影響，從而會影響品質。”

　　引進“質量完結系統(tǒng)”后，杜君保說，這套系統(tǒng)有個數(shù)據(jù)中心，通過一個手機大小的設備，將各種測量數(shù)據(jù)傳輸?shù)娇刂浦行?，一旦控制中心發(fā)現(xiàn)問題，生產線上的車便立即停止，等到問題解決，生產線設備再帶動這臺車往前走。杜君保說，這是為了保證零缺陷。

　　每小時焊接汽車71輛

　　在楊鎮(zhèn)工廠，汽車制造的首道工序在沖壓車間。在這里，原始板料通過沖壓機被重新塑造，壓制成車身上的各種沖壓部件，比如汽車的側車身等。通過自動碼放系統(tǒng)，一批批車身零部件被送到車身車間，進入下一道工序。

　　290臺穿著黃色外衣的機器人工作在楊鎮(zhèn)工廠的車身車間，它們用兩個機械手臂有條不紊地把車身零部件焊接在一起，生產能力為每小時71輛車，大約50秒一輛。在確認焊接沒問題后，白車身將被送入涂裝車間。

　　涂裝車間是每個汽車制造企業(yè)最受關注的一道工序，汽車的靚麗外表即誕生於此。楊鎮(zhèn)工廠的涂裝車間里，有噴漆機器人38臺，涂膠機器人15臺。整個過程共有19道工序，保證車輛噴涂質量的一致性。

　　噴涂完畢后的車身，在總裝車間進行最后一道工序，在這里，車身、底盤、內飾等各個部分被組裝到一起，一臺完整的車就誕生了。到這還遠沒結束，燈光調整、側滑檢測、尾氣檢測以及淋雨線、路試跑道等，這些都是保證車輛品質的最后防線。